在3C塑料制造過程中，藍光3D掃描技術可應用于注塑模具領域，通過藍光三維掃描的賦能，貫穿質量檢測、原型和首件檢驗、裝配生產、逆向設計以及磨損檢測分析等各個階段，大大壓縮3C注塑件的制造周期。

新拓三維XTOM藍光三維掃描儀是一種非接觸、360度全周掃描測量方案，每秒可獲取數百萬點云數據，可直觀地對產品進行整體比較，對試制時注塑件設計數據、檢測時出現的不良品進行檢測。

與三坐標測量技術相比，藍光三維掃描技術可以快速完整地捕獲復雜的自由曲面輪廓，可滿足越來越多的個性化/多樣化產品檢測，以及自由曲面數量眾多的注塑件質量檢測，確保更快的首件檢測和有針對性的模具校正，從而提升生產效率。

模具檢測

XTOM藍光三維掃描儀通過對注塑模具外形進行三維掃描，獲取表面全尺寸信息進行模具尺寸的品質管控，相比較于傳統(tǒng)接觸式三次元的檢測方式，藍光三維掃描技術在輪廓面的數據量更大，反饋得到的數據量更大，從而給予模具修模提供的分析依據更全面。

注塑模具設計

零件的CAD模型需花費時間設計，特別是面對形狀較為復雜，數據精度要求比較高的注塑產品或者模具時，需要邊量測邊畫圖，耗費時間長。采用藍光三維掃描對注塑模具及產品進行1:1的外形尺寸數據獲取后，只需要對獲取的數據從STL到STP的后處理過程即可，大大優(yōu)化逆向工程中創(chuàng)建設計數據的工作。

電極檢測

每個電極都是一次性，筆記本電腦外殼注塑生產需要接近200件電極，絕大多數電極都要進行檢測，一般而言，模具廠一天需要檢測50~200個電極，3D 數字化可在電極的生產和維護過程中節(jié)省時間和成本。XTOM藍光三維掃描儀可測量復雜的幾何形狀，為過程控制減少校正循環(huán)，3D數據可為電極校正提供針對性調整，節(jié)省材料的浪費。

生產試模

傳統(tǒng)試模方式和，無法進行全尺寸測量，開發(fā)、模具、生產部門溝通不易，試模次數多開發(fā)期冗長。XTOM藍光三維掃描儀使用戶能夠在試模期間直接對零件進行全表面 3D分析，可直接分析相同模具在不同溫度下的差異/保壓時間差異，快速地識別試模零件的實際幾何形狀與 CAD 模型之間的偏差。

塑料件和首件檢驗

采用XTOM藍光三維掃描儀，可對首件進行全尺寸分析，包括完整的3D測量報告，以快速識別尺寸偏差發(fā)生的位置。首件檢測可基于CMM測量、CAD 模型或具有幾何尺寸和公差等功能的數據進行。使用 XTOM藍光三維掃描儀，注塑件的全尺寸和曲面區(qū)域都可以被測量，配合三維檢測軟件可以輕松進行質量控制。

批量生產過程檢測

在批量生產控制中，可通過抽樣檢測，進行SPC-統(tǒng)計過程質量控制，使用XTOM藍光三維掃描儀可以將掃描產生的高精度、詳細的3D掃描數據與CAD模型進行比較，在抽樣中發(fā)現批量生產的尺寸缺陷，以便于及時調整工藝步驟，降低不良率，減少返工和浪費，提升產品質量核心競爭力。

組裝和虛擬裝配測試

對于3C注塑件在裝配過程中或者完成后是否吻合，通過藍光三維掃描技術，掃描比對輸出色譜差結果,可以清晰的反饋裝配情況；根據虛擬裝配結果，確保尺寸的精確數據，將設計優(yōu)化的三維模型用于3D打印，通過3D打印快速生產出無人機和電池連接實物殼體，實現優(yōu)化裝配結構設計。